首鋼京唐公司1號高爐是我國最早建成的5000m3級以上特大型高爐，其有效工作容積為5500m3。2012年以來，1號高爐通過創(chuàng)新管理、優(yōu)化技術設備、提高操作控制水平，在探索大高爐冶煉規(guī)律征程上取得了新成績：高爐的技術指標顯著提升，能耗指標大幅下降，全年完成生鐵產(chǎn)量439.29萬噸，焦比306.17kg/t，小焦比28.30kg/t，煤比148.42kg/t，熱風溫度1223℃，富氧率3.75%，煤氣利用率51%，燃料比482.88kg/t，工序能耗389.27kgce/t。
夯實基層管理保順行
首鋼京唐公司1號高爐生產(chǎn)組通過扎實的基層管理，為生產(chǎn)的順行提供了基礎保障。該高爐緊密依靠分廠專業(yè)組，大力推進原燃料管理、設備管理、能源管理等工作的有序開展。爐前作業(yè)區(qū)指標競賽活動的開展，使出鐵準點率保持在99%以上，爐門深度合格率達到97%以上，為高爐爐況穩(wěn)定順行提供了良好的爐外保障。通過組織開展一人至少一條合理化建議活動，鼓勵員工參與到提合理化建議活動中來，集思廣益，為高爐節(jié)能降耗獻計獻策。1號高爐依托煉鐵分廠311創(chuàng)新工作室組成多個攻關小組，通過協(xié)同攻關，完善了高爐專家系統(tǒng)、數(shù)據(jù)信息采集和分析系統(tǒng)，使高爐的冶煉控制日趨完善。
技術裝備優(yōu)化上水平
篩分系統(tǒng)改造。1號高爐將易變形、易堵塞的下料閘口改造為抗變形性強、不易結垢的閘口，引進了不易損壞、篩分效果好的篩網(wǎng)。篩分系統(tǒng)的系列改造，為降低入爐料的含粉率奠定了基礎。
完善噴吹控制系統(tǒng)。該高爐的噴吹系統(tǒng)隨著煤比的提高，控制參數(shù)的匹配性變差，導致單位小時的噴煤量誤差在5噸以上。他們通過反復摸索調(diào)整控制參數(shù)，最終將小時噴煤量的波動控制在0.5噸以內(nèi)，解決了堵槍問題，掃清了限制噴煤量提高的技術障礙，使煤粉噴吹的均勻性和穩(wěn)定性也得到了提高。
大料罐、大礦批。在探索特大型高爐冶煉規(guī)律過程中，他們發(fā)現(xiàn)采用大礦批冶煉，可在加重負荷時仍能保持足夠厚度焦層的爐料結構，保證了焦炭在爐內(nèi)的骨架作用和合適的焦窗厚度，利于在負荷提升后，獲得合理穩(wěn)定的煤氣分布。為滿足該高爐對大礦批冶煉的需求，2012年9月份他們利用年修機會對爐頂料罐擴容改造，將料罐容積由80m3擴大為104m3，使高爐可用的最大礦批重增加到了185噸，一舉攻克了制約負荷提升的難題。
高風溫、高富氧。該高爐通過高風溫工藝改進，使2012年平均風溫使用水平達到1223℃，較2011年提高了140℃。同時，他們還通過積極調(diào)整各項冶煉制度，來匹配富氧提高帶來高爐煤氣、理燃等的變化，確保了通過提高富氧來促使高爐運行水平的穩(wěn)妥提高，富氧率由2011年的1.16%提高到2012年的3.77%，最高月富氧率達到5.62%。
優(yōu)化工藝操作是關鍵
改進篩分控制工藝。2012年以來，該高爐積極開展爐料篩分質(zhì)量改進工作，從最初保證足夠重量的入爐料階段到控制篩分時間階段，再到目前的秒流量控制階段，經(jīng)過三個階段對原燃料篩分工藝控制的改進，真正做到了薄料層篩分，大幅減少了入爐原燃料的粉末。
精準布料。為了使布料圈數(shù)更加準確，操作者積極摸索節(jié)流閥自學習系數(shù)，根據(jù)礦石和焦炭粒度的不同，嘗試把節(jié)流閥自學習系數(shù)分開設置，使焦炭布料圈數(shù)精準率由原來的70%提高到90%，結礦布料圈數(shù)精準率由原來的85%提高到95%以上。
集成優(yōu)化多項綜合操作。該高爐運用高鎂球團礦，實現(xiàn)爐渣鎂升鋁降，來優(yōu)化渣系;通過穩(wěn)定鐵水含硅，實現(xiàn)低硅冶煉;送風制度上靈活應用定風量、定風壓操作，減小入爐風量波動;在裝料制度方面，搭建“平臺漏斗式”的裝料制度，并根據(jù)原燃料條件和高爐爐況，靈活應用中心加焦技術，優(yōu)化爐內(nèi)裝料制度……
2013年，首鋼京唐1號高爐在推進節(jié)能降耗上又取得了新的進展，高爐富氧率長期穩(wěn)定在5.5%以上，并且通過系統(tǒng)攻關在8月份成功投用了氧煤槍。目前，該高爐在優(yōu)化大高爐出鐵制度探索過程中，針對三鐵口出鐵的返蒸汽難題，正與有關單位聯(lián)合攻關，推進沖渣系統(tǒng)增設底濾池的工作。另外，為進一步大幅降低能耗、減少排放，其正積極開展大高爐噴吹天然氣的研究。
